Proseguendo sulla strada della spiccata innovazione e dei massicci investimenti in tecnologie motoristiche di punta, Kohler Engines ha tenuto a battesimo in occasione di Agritechnica 2017 la nuova generazione di motori KDI (Kohler direct injection).
CONFERMATI I REQUISITI AI QUALI I KDI DEVONO IL LORO SUCCESSO
Nuovi motori che – come ha illustrato Vincenzo Perrone (nella foto sopra), presidente di Kohler Engines Emea, durante la conferenza stampa organizzata da Kohler nel corso della rassegna di Hannover – ribadiscono tutti i requisiti grazie ai quali la gamma KDI, disponibile in diversi modelli e configurazioni, si è meritata un indiscusso successo sul mercato globale, imponendosi come punto di riferimento nel range di potenze comprese tra i 30 e i 100 chilowatt.
Requisiti assolutamente vincenti, dunque, come compattezza e prestazioni rimarchevoli in termini di elevata densità di potenza, efficienza, risparmio in consumi e costi di gestione, associate ad una efficace strategia sul fronte emissioni e ad una elevata flessibilità della piattaforma produttiva.
Ma l’ultima evoluzione della piattaforma degli innovativi diesel by Kohler Engines, sintomaticamente definita dal costruttore la nuova pietra miliare della famiglia KDI, presenta ulteriori importanti sviluppi ed aggiornamenti che la arricchiscono di modelli allineati agli standard di emissionamento richiesti dalla normativa Stage V e, più in generale, ne esaltano ancora di più, oltre a performance e produttività, le doti di flessibilità applicativa e di conformità alle diverse norme.
KOHLER FLEX, LA GAMMA DI SOLUZIONI INTEGRATE PER IL FILTRAGGIO DELLE EMISSIONI
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Strategica in tal senso si rivela Flex, la gamma di soluzioni integrate per il filtraggio delle emissioni progettate da Kohler al fine di permettere ad ogni configurazione dei motori KDI di essere conforme a tutte le normative e a tutti gli standard in materia di emissioni nei diversi mercati di tutto il mondo.
Kohler Flex rappresenta infatti l’efficace combinazione, declinata in svariati modi, tra la combustione interna già pulita vantata da questi motori – grazie al loro nutrito pacchetto di avanzate tecnologie, quali l’evoluto sistema di iniezione common rail ad alta pressione (2.000 bar), la distribuzione a quattro valvole per cilindro, il turbo-compressore e il sistema di parziale ricircolo dei gas di scarico (Egr) con doppia refrigerazione intermedia – e i più compatti dispositivi di post-trattamento dei gas di scarico (Doc, Dpf, Scr).
Ed ogni possibile combinazione è stata pensata all’insegna della filosofia all-in-one, con l’obiettivo di ridurre al minimo le modifiche per l’installazione del motore su vani preesistenti.
L’INTEGRAZIONE DEL FILTRO ANTIPARTICOLATO PER IL PASSAGGIO ALLO STAGE V
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In vista dell’adeguamento ai requisiti in materia di emissioni previsti dallo Stage V (che entrerà in vigore in Europa ad inizio 2019 per le potenze inferiori ai 75 cavalli e nel 2020 per quelle superiori), il fulcro dell’upgrade motoristico è rappresentato dall’integrazione del filtro antiparticolato, ad oggi l’unico sistema in grado di consentire il conteggio del numero di particelle, PN, richiesto dalla nuova normativa.
Sotto questo aspetto, il team di progettazione di Kohler ha lavorato alla messa a punto di una intelligente ed esclusiva strategia di rigenerazione – sviluppata grazie all’uso estensivo di strumenti informatici di simulazione e di test avanzati – approdando ad una innovativa e funzionale soluzione post-trattamento particolarmente compatta, basata sulla rigenerazione passiva, processo continuo che consente al Dpf di svolgere la sua funzione senza aumento della temperatura.
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Una soluzione di contenimento delle emissioni, la versione Stage V di Kohler Flex, studiata dunque per ottimizzare l’operatività del mezzo, anche a bassi carichi e basse temperature (eliminando così i fermi macchina causati dalla rigenerazione forzata), e priva di qualunque impatto sulle prestazioni del motore o sulla produttività della macchina stessa, mantenendo inalterata la facilità di gestione sia in termini tecnici sia a livello di manutenzione.
DUE VERSIONI DI DPF
Entrando nello specifico, per i suoi nuovi motori KDI emissionati Stage V Kohler ha lanciato due versioni di Dpf: la prima raggiunge un intervallo di manutenzione massimo pari a 10.000 ore (nella foto sopra), mentre la seconda – la più compatta sul mercato, sottolinea il costruttore – assicura un intervallo di manutenzione di 6.000 ore (nella foto sotto).
MASSIMO LIVELLO DI ADATTABILITÀ PER OGNI APPLICAZIONE
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Il gruppo italo-americano, inoltre, propone il sistema di post-trattamento già montato sul motore o separato, garantendo il massimo livello di adattabilità per ogni applicazione grazie alla rotazione assiale e radiale a 360 gradi dei manicotti.
Oltre a rispettare la normativa Stage V, come emerso nel corso della conferenza stampa di Hannover, i nuovi motori risultano ottimizzati grazie ad un incremento della risposta al carico e a superiori performance specifiche.
Così oggi il KDI 3404 raggiunge una coppia massima pari a 640 Newtonmetri a 1.400 giri e una potenza di 105 chilowatt: nuovi valori, è stato evidenziato, che permettono un aumento di produttività e di efficienza della macchina ed offrono agli Oem la grande opportunità di adottare motori di cilindrata minore.
LA NUOVA VERSIONE SENZA CHARGE AIR COOLING
Per le applicazioni che richiedono soluzioni semplici e compatte, poi, la nuova variante dei KDI senza Charge Air Cooling (CAC) si rivela estremamente concorrenziale per gli Oem, che possono contare su una versione semplificata e caratterizzata da una strategia di iniezione del carburante ulteriormente perfezionata, tale da garantire la coppia e la potenza necessaria e, contemporaneamente, ridurre gli ingombri sulla macchina e snellire l’installazione del motore.
Allo scopo di facilitare la transizione allo Stage V, infine, i motori della gamma KDI sono già disponibili per i test di sviluppo e validazione.
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