Un biennio particolarmente significativo, l’ultimo, per Jcb. Se l’anno scorso, infatti, è stato tagliato lo storico traguardo dei 200mila esemplari di movimentatori telescopici realizzati, il 2017 ha segnato un’altra importante tappa per il costruttore britannico: i quaranta anni di produzione di questa innovativa macchina icona dell’azienda – il primo movimentatore telescopico di casa Jcb fu progettato e messo a punto nel 1977 – che ha rivoluzionato la gestione di materiali all’interno di cantieri e realtà agricole e di cui il gruppo inglese è ancora leader indiscusso sul mercato.
OLTRE TRENTA MODELLI BASE E PIÙ DI MILLE CONFIGURAZIONI
Attualmente nel sito produttivo principale di Jcb insediato a Rocester, nello Staffordshire, vedono la luce oltre 30 modelli base di movimentatori telescopici, ma il numero di opzioni proposte per motore, cambio, braccio e cabina dà vita a più di mille configurazioni macchina individuali realizzate lungo la linea di produzione.
RICHIESTE DALLA LINEA PRODUTTIVA 35 MILA TONNELLATE DI ACCIAIO ALL’ANNO
Una linea di produzione, quella dei telescopici firmati Jcb, che consuma da sola oltre 35mila tonnellate di acciaio all’anno per la costruzione di telai, stabilizzatori e bracci ad alta resistenza.
Le lamiere d’acciaio vengono tagliate mediante macchine laser controllate dal computer e macchine al plasma. Così tagliato, l’acciaio passa attraverso una pressa da 650 tonnellate per la creazione della sezione scatolare del braccio: in media, la realizzazione dei lati del telaio richiede 45 minuti e ne occorrono altri 7-12 per trapanare e maschiare i fori in base al modello.
MACCHINE ROBOTIZZATE EFFETTUANO GRAN PARTE DELLE SALDATURE
Fino al 70 per cento delle saldature del telaio e del braccio, poi, viene effettuato da macchine saldatrici robotizzate, mentre gli operatori completano il restante 30 per cento a mano nei punti di difficile accesso.
Basti dire, a tale riguardo, che ogni anno nello stabilimento di produzione dei telescopici Jcb si utilizzano ben 14.509.818 metri di filo per saldature.
DUE CENTRI DI LAVORO DA 1,2 MILIONI DI STERLINE
Una volta saldato il telaio, una doppia alesatrice porta a termine l’alesaggio finale dei punti di montaggio del braccio in modo da garantire il perfetto allineamento dei due fori. Dopodiché, due centri di lavoro da 1,2 milioni di sterline, controllati da computer, eseguono fresatura, maschiatura e finitura delle sezioni del braccio, approntandole per l’assemblaggio.
UNA VERNICIATURA ACCURATISSIMA
Stadio successivo, la verniciatura di bracci, telaio e stabilizzatori: un processo estremamente curato che dura due ore per tutti i componenti (alla fine infornati ad una temperatura compresa tra 90 e 120 gradi). In questa fase il costruttore inglese ricorre all’applicazione doppia di vernice acrilica e lo stabilimento impiega 73mila litri di primer e 50mila litri di lucidante all’anno: e se il classico “giallo” Jcb resta il colore di gran lunga più richiesto, i telescopici possono essere ordinati con i colori preferiti dai clienti e verniciati secondo gli stessi rigorosi standard qualitativi.
OLTRE 460 PERSONE NELLE LINEE DI ASSEMBLAGGIO
Passando all’assemblaggio, va detto, tanto per dare un’idea, che, se al reparto produzione di bracci e telai lavorano ben 300 addetti, le linee di assemblaggio impiegano oltre 460 persone. L’organizzazione prevede sezioni di sotto-assemblaggio (deputate alla predisposizione di cavi, motori, cambi, cabine e gruppi assale) che vengono immesse sulle linee principali in base alle esigenze, per far procedere rapidamente la produzione.
Sulla linea di assemblaggio – dove sono presenti tre diversi punti di controllo qualità – è possibile allestire qualunque modello di movimentatore telescopico in scala reale, con modelli diversi che si avvicendano durante il processo.
Gli assali Jcb sono fissati al telaio, mentre distributori, pistoni e cilindri idraulici prodotti a Rocester vengono assemblati successivamente. I motori di Jcb Power Systems, con sede nei pressi di Derby, vengono collegati ai cambi di Jcb Transmissions, sviluppati nello stabilimento di Wrexham.
Scarichi e altri componenti ausiliari, invece, vengono aggiunti sulle linee di sotto-assemblaggio. In arrivo a Rocester già totalmente finite dallo stabilimento di Rugeley, le cabine vengono installate assieme al gruppo di condizionamento.
CIRCA OTTO ORE E 35 FASI PER ARRIVARE ALLA MACCHINA FINITA
Ogni movimentatore telescopico di Jcb, in definitiva, può annoverare fino a 3.000 componenti singoli, cosicché, attraverso 35 fasi di realizzazione, l’assemblaggio completo richiede circa otto ore.
LA MESSA A PUNTO DELLA TRASMISSIONE
Alla macchina ormai compiuta, quindi, vengono aggiunti gli oli e i fluidi e il motore viene avviato per la prima volta. A questo punto, ogni movimentatore telescopico è immesso in una delle due piste di rullaggio, dove motore e cambio vengono sottoposti a 13 minuti di prove alla velocità massima su strada al fine di calibrare al meglio la trasmissione.
UNA LUNGA SERIE DI TEST E CONTROLLI
E, dopo un riscaldamento completo, i telescopici accedono ad una cabina UVXPOSE, che utilizza una luce ultravioletta per la verifica dell’integrità della componentistica idraulica, per poi passare in una struttura di collaudo esterna in cui sono assoggettati ad una serie di prove operative intensive (come riscaldamento, collaudo dello sterzo, test con carico) e testati anche con eventuali attrezzature ordinate dal cliente.
Le macchine, poi, entrano in una seconda camera oscura UVXPOSE per un controllo di qualità finale prima di essere condotte al Centro PDI (Pre-Delivery Inspection, Controllo pre-consegna).
E non finisce qui, perché ogni telescopico viene trasferito dal PDI al CFC (Customer Focus Centre, Centro di orientamento al cliente), inaugurato da Jcb nel marzo 2016, dove viene accuratamente ricontrollato e, oltre all’applicazione delle decalcomanie, accoglie attrezzi, ulteriori luci e altre dotazioni opzionali in vista di una completa personalizzazione.
IL CENTRO COMANDO DEL CUSTOMER FOCUS CENTRE
L’aspetto più innovativo del CFC, comunque, è rappresentato dal suo Centro di comando, che riceve le informazioni trasmesse dal sistema telematico LiveLink integrato su ogni modello di movimentatore telescopico di Jcb (i dati vengono importati anche dal centro assistenza tecnologica web dell’azienda e dalle chiamate dei clienti).
Tutte le informazioni provenienti dai telescopici presenti nel mondo vengono raccolte da uno specifico team che, in caso di identificazione di un problema, provvede ad avviare un’indagine per ricercarne la causa e, se quest’ultima risulta correlata alla produzione, ad inviarne tempestiva comunicazione alla fabbrica.
STANDARD DI QUALITÀ RIGOROSI
Un sistema, questo, che incrementa notevolmente la velocità con cui i feedback sul campo possono raggiungere il settore della produzione, contribuendo a mantenere sempre molto alto il livello di qualità e affidabilità offerto dai telescopici di casa Jcb.
Fonte: Jcb
